1.澆口剝離困難。濟南注塑加工過程中，澆口粘在澆口套內(nèi)，不易脫出。開模時，產(chǎn)品有裂紋損壞。此外，操作人員在脫模前必須將銅棒的從噴嘴中敲出以使其松動，這嚴重影響了生產(chǎn)效率。

造成這種故障的主要原因是澆口錐孔光潔度差，內(nèi)孔圓周方向有刀痕。二是材料太軟，使用一段時間后錐孔小端變形或損壞，水口球面弧度太小，導(dǎo)致澆口材料在這里產(chǎn)生鉚頭。澆口套錐孔加工難度大，應(yīng)盡量采用標(biāo)準(zhǔn)件。如果需要自己加工，還應(yīng)制作或購買專用鉸刀。錐孔需要磨削到Ra0.4以下。此外，還必須提供澆口拉桿或澆口彈出機構(gòu)。

2.動、定模偏移。對于大型模具，由于各個方向的填充率不同，以及安裝模具時模具自身重量的影響，會出現(xiàn)動模和定模偏移。在這些情況下，注射時導(dǎo)柱會受到橫向偏移力，開模時導(dǎo)柱表面會粗糙和損壞。

為了上述問題，在模具分型面的四個側(cè)面各增加一個高強度定位鍵。使用圓柱鍵既簡單又有效。導(dǎo)孔與分型面的垂直度非常重要。在處理中，使用了移動。定模對位并裝夾后，鏜床一次完成，可保證動、定?？椎耐亩?，垂直度誤差小。此外，導(dǎo)柱和導(dǎo)套的熱處理硬度必須符合設(shè)計要求。

3.移動模板彎曲。模具注射時，模腔內(nèi)的熔融塑料產(chǎn)生巨大的背壓，一般為600~1000kg/cm2。模具制造商有時不注意這個問題，經(jīng)常改變原來的設(shè)計尺寸，或者用低強度的鋼板代替動模板。在帶頂桿頂桿的模具中，由于兩側(cè)座之間的跨度大，注射時模板向下彎曲。

因此，濟南注塑加工廠認為動模板必須采用鋼材，并有足夠的厚度。不得使用A3等低強度鋼板。必要時可在動模板下設(shè)置支撐柱或支撐塊，以減少模板厚度，提高承載能力。